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Dans ce cas il s'agit de couler et mouler des aciers inox et à bases nickel, orientés vers les applications liées à des contraintes fortes de corrosion ou de température et en particulier à la fabrication de corps de vannes utilisés pour des applications pétrolières. On commence par réaliser un modèle en bois ou en résine qui prend la forme de la pièce attendue. Ce modèle tient compte des retraits de la matière liés à son refroidissement. Le modèle ainsi obtenu impose son empreinte dans un moule en sable généralement en deux parties dans lequel peuvent prendre place un ou plusieurs noyaux. Après réunions des différentes parties du moule, le matériau en fusion y est coulé et le moule est détruit après refroidissement. Le principal avantage de la fonderie d'inox vis-à-vis de la forge est la possibilité d'obtenir des formes complexes. La pièce moulée ainsi obtenue peut successivement faire l'objet d'opérations complémentaires sur requête, telles qu'usinages, contrôles non-destructifs, etc.